Leitfähige Siebdrucktinte: Sieben häufige Fehler und ihre Behebung

Der Siebdruck mit leitfähiger Tinte erzeugt die Leiterbahnen, die Strom auf Membranschaltern, gedruckten Leiterplatten, RFID-Antennen und flexiblen Schaltungen führen. Die Schicht ist dünn, die Linienbreite fein, und die gedruckte Bahn hat einen definierten Widerstand. Der Prozess lässt daher wenig Spielraum für Abweichungen. Eine kleine Änderung der Viskosität, der Gewebefeinheit oder des Härtungsprofils zeigt sich als Unterbrechung oder als nicht bestandener Widerstandstest. Die sieben folgenden Fehler decken die meisten Probleme ab, die an einer Linie für leitfähige Tinte auftreten, mit den jeweiligen Ursachen und den Anpassungen, die den Druck wieder in die Spezifikation bringen.

1. Blasen auf der gedruckten Oberfläche

Ursachen: Die Rakel läuft zu schnell und die Tinte trocknet, bevor sie verlaufen kann; Luft ist bereits in der Tinte eingeschlossen oder die Viskosität ist ungleichmäßig; das Gewebe ist verunreinigt; das Substrat trägt Staub oder Öl; die Tintenviskosität ist zu hoch.

Behebung: Den Rakelhub verlangsamen, die Tinte rühren, bis sie gleichmäßig ist, das Gewebe reinigen, das Substrat reinigen und die Viskosität wieder in den Arbeitsbereich bringen.

2. Gedrucktes Bild größer als die Druckvorlage

Ursachen: Tintenviskosität zu niedrig; Tinte fließt zu stark; Gewebespannung zu niedrig; Rakeldruck zu hoch; freiliegende Linien mit Sägezahnrändern.

Behebung: Die Viskosität erhöhen, den Fluss korrigieren, das Gewebe ersetzen, den Rakeldruck verringern und bei feiner Definition eine wasserbeständige Kapillarfilmschablone verwenden.

3. Schichtwiderstand der Kohlenstoffschicht zu hoch

Ursachen: Emulsionsschicht zu dünn; Gewebefeinheit zu hoch; Viskosität der Kohlenstoffpaste zu niedrig; Härtungszeit zu kurz; Härtungstemperatur zu niedrig; Druckgeschwindigkeit zu hoch; andere Chemikalien anstelle des speziellen Verdünners beigemischt; Tinte mit hohem Widerstand; zu viel Verdünner zugesetzt; Tinte abgelaufen oder verdorben.

Behebung: Eine dickere Emulsionsschicht mit mehr Beschichtungen oder einem Kapillarfilm höherer Zählung aufbauen, die Gewebefeinheit verringern, die Viskosität der Kohlenstoffpaste erhöhen, die Härtungszeit verlängern, die Härtungstemperatur erhöhen, die Druckgeschwindigkeit verringern, nur den speziellen Verdünner verwenden, eine Tinte mit niedrigerem Widerstand wählen, den Verdünner unter 5 Prozent halten und eine frische Dose Tinte öffnen.

4. Schlechte Haftung der leitfähigen Schicht

Ursachen: Die Platine wurde vor dem Druck nicht gereinigt (Feuchtigkeitsfilm, oxidiertes Kupfer, Ätzrückstände); die Härtung war unvollständig; Stoßbelastung während der elektrischen Prüfung; Stoßbelastung während des Stanzens; ein nicht spezieller Verdünner wurde beigemischt; die Tinte war abgelaufen; Gold- oder Nickelbeschichtung zu glatt; der Abstand (Off-Contact) zu groß.

Behebung: Reinigung und Trocknung der Platine verstärken, Härtungszeit und -temperatur anpassen, den Prüfdruck anpassen, prüfen, dass das Stanzwerkzeug auf der oberen Platte genutet ist, den speziellen Verdünner verwenden, auf qualifizierte Tinte umstellen, matte Gold- oder matte Nickelbeschichtung vorgeben und eine zu glatte Oberfläche leicht anrauen sowie den Off-Contact-Abstand verringern.

5. Lokale Lücken und ungleichmäßiger Tintenauftrag

Ursachen: Gewebefeinheit zu hoch, so dass Tinte schlecht durchgeht; Emulsion zu dick; Scharten und Brüche an der Rakelkante; Rakeldruck zu niedrig oder ungleichmäßig; zu großer Abstand zwischen Sieb und Substrat; Tintenviskosität zu hoch mit geringem Eindringvermögen; ungleichmäßiger Tintenrücklauf; Druckgeschwindigkeit zu hoch, so dass der Auftrag ungleichmäßig ist; zu wenig Tinte auf dem Sieb; unebener Drucktisch; Feuchtigkeit oder Öl auf der Substratoberfläche.

Behebung: Auf eine niedrigere Gewebefeinheit wechseln, die Emulsion verbessern, die Rakel schärfen, den Rakeldruck neu einstellen, den Abstand verringern, die Tintenviskosität anpassen, den Tintenrücklaufhub anpassen, die Druckgeschwindigkeit verringern, Tinte nachfüllen, den Tisch nivellieren und das Substrat reinigen oder erneut durch die Vorbehandlungseinheit führen.

6. Tintenausbreitung, Kantenschatten und unscharfe Details

Ursachen: Abgenutzte Rakelkante mit schlechtem Tintenabschnitt; Rakelwinkel zu klein, so dass zu viel Tinte aufgetragen wird; Tintenviskosität zu niedrig mit schwacher Thixotropie, so dass der Druck weiterfließt; Tinte und Lösungsmittel ungleichmäßig gemischt, so dass lösungsmittelreiche Tinte ausblutet; Lösungsmittelrückstände nach der Siebreinigung; Registerverschiebung zwischen Sieb und Substrat; Tinte und Gewebe nicht aufeinander abgestimmt, mit feiner Tinte auf zu grobem Gewebe; ein Stopp mitten im Hub oder ein Doppeldruck; zu hoher Rakeldruck beim Rückhub, der Tinte durch die Öffnungen drückt.

Behebung: Die Rakel schärfen, einen geeigneten Winkel einstellen, die Viskosität korrigieren, die Mischzeit verlängern, das Sieb vollständig reinigen, die Registerhaltung sichern, Tinte und Gewebe abstimmen, Doppeldruck vermeiden und einen leichten Rückhub verwenden, um das Durchsickern zu stoppen.

7. Siebverstopfung (zugesetzte Öffnungen)

Ursachen: Ein raues oder schwaches Substrat, das Staub und Fasern abgibt; große Pigment- oder Feststoffpartikel in der Tinte, die die Öffnungen überbrücken; hohe Temperatur bei niedriger Luftfeuchtigkeit, die die Tinte trocknet und die Viskosität erhöht; ein langer Stopp; niedrige Temperatur, die den Fluss verringert; Siebe schmutzig gelagert; zu hoher Rakeldruck, der die Klinge in Vollkontakt biegt, so dass die Tinte nie freigegeben wird; Off-Contact zu klein, so dass das Sieb nicht zurückschnappt und Tinte wieder aufnimmt; ein Schleierbild im Bereich der Druckvorlage.

Behebung: Das Substrat reinigen, die Tinte anpassen, den Raum auf stabiler Temperatur und Luftfeuchtigkeit halten und mit einem Retarder die Viskosität steuern, das Sieb reinigen, den Druck neu einstellen und die Rakel nachschärfen, den Off-Contact-Abstand korrigieren und den Schleier mit einer speziellen Chemikalie entfernen.

Die meisten dieser Fehler lassen sich auf eine kurze Liste von Variablen zurückführen: Tintenviskosität, Gewebespezifikation, Emulsionsdicke, Härtungsprofil und Rakelzustand. Ein Protokoll, das die Einstellungen für jeden Lauf festhält, erleichtert es, einen Defekt auf die verursachende Änderung zurückzuführen. Wenn ein Fehler auftritt, prüfen Sie zuerst die Tinte, dann das Sieb, dann die Maschineneinstellungen, und bestätigen Sie das Ergebnis mit einer Widerstandsmessung, bevor die Charge weiterläuft.